探傷時(shí)磁粉探傷和超聲波探傷有哪些不同

磁粉探傷和超聲波探傷檢測(cè)原理對(duì)比

（一）磁粉探傷

在工業(yè)生產(chǎn)里，磁粉探傷是檢測(cè)鐵磁性材料表面和近表面缺陷的常用方法，它的工作原理基于鐵磁性材料的特性。當(dāng)鐵磁性材料（如碳鋼、合金鋼等）被外加磁場(chǎng)磁化時(shí)，如果材料的表面或近表面存在裂紋、夾雜、氣孔等缺陷，這些缺陷會(huì)導(dǎo)致磁導(dǎo)率發(fā)生變化，使得磁力線在缺陷處產(chǎn)生畸變，部分磁力線會(huì)泄漏到材料表面，形成漏磁場(chǎng)。

此時(shí)，在材料表面施加磁粉，由于磁粉具有高磁導(dǎo)率，漏磁場(chǎng)會(huì)吸附磁粉，使磁粉在缺陷處聚集，形成可見的 “磁痕” 。這些磁痕就像在材料表面繪制出了缺陷的輪廓，探傷人員通過觀察磁痕的形狀、位置和大小，就能直觀地判斷缺陷的情況，比如裂紋的走向、夾雜物的位置等。

（二）超聲波探傷

超聲波探傷能夠深入材料內(nèi)部，檢測(cè)出內(nèi)部的缺陷。我們利用儀器向工件中發(fā)射超聲波，當(dāng)超聲波在工件中傳播時(shí)，如果遇到缺陷（如裂紋、氣孔、夾雜等），超聲波就會(huì)發(fā)生反射、折射或散射現(xiàn)象。通過分析信號(hào)的時(shí)間、幅度、頻率等參數(shù)，結(jié)合超聲波在材料中的傳播速度等已知信息，就能精確計(jì)算出缺陷的位置、大小，甚至還能初步判斷缺陷的性質(zhì)。

兩種探傷方法的應(yīng)用對(duì)比

（一）磁粉探傷

在汽車制造領(lǐng)域，汽車半軸、曲軸在長(zhǎng)期的交變應(yīng)力作用下，表面容易產(chǎn)生疲勞裂紋，通過磁粉探傷，能快速篩查出這些潛在隱患，保障汽車行駛安全；齒輪鍛件的齒面和軸頸部分，在加工和使用過程中也可能出現(xiàn)表面缺陷，磁粉探傷可有效檢測(cè)，確保齒輪傳動(dòng)的平穩(wěn)性和可靠性。

在機(jī)械加工行業(yè)，鍛鋼閥門、螺栓等零部件同樣離不開磁粉探傷。閥門的密封面和螺栓的螺紋部分，若存在表面缺陷，在高壓、高溫等工作環(huán)境下，可能導(dǎo)致介質(zhì)泄漏，引發(fā)安全事故。

（二）超聲波探傷

超聲波探傷在大型軸類鍛件、厚壁筒形零件的生產(chǎn)中，超聲波探傷能深入材料內(nèi)部，檢測(cè)是否存在鍛造過程中產(chǎn)生的內(nèi)部裂紋、疏松等缺陷，確保這些關(guān)鍵零部件的內(nèi)部質(zhì)量。

在壓力容器制造和檢測(cè)中，超聲波探傷是不可或缺的手段。壓力容器在使用過程中承受著高壓、高溫等惡劣工況，焊縫內(nèi)部的未熔合、氣孔、夾渣等缺陷可能引發(fā)嚴(yán)重的安全事故。通過超聲波探傷，能精準(zhǔn)定位這些內(nèi)部缺陷，為壓力容器的安全運(yùn)行提供保障。

尤其是對(duì)于厚度較大的工件，超聲波探傷的優(yōu)勢(shì)更加明顯，檢測(cè)深度從幾毫米到數(shù)百毫米不等。與其他無損檢測(cè)方法相比，它是唯一可與射線探傷媲美的內(nèi)部缺陷檢測(cè)技術(shù)。例如在檢測(cè)大型橋梁的鋼箱梁時(shí)，由于鋼箱梁壁厚較大，射線探傷存在輻射危害且操作復(fù)雜，而超聲波探傷能高效、準(zhǔn)確地檢測(cè)其內(nèi)部缺陷，成為首選的檢測(cè)方法。